Introducción al sistema de laminación de tarjetas plásticas
La laminación es un proceso que permite unir las diferentes capas de materiales (2, 3, 4, etc.) para conseguir una única plancha. Se trata de un proceso crítico, ya que mediante temperatura, presión y tiempo se debe lograr que no haya deformaciones en el producto final.
Los problemas más habituales en el laminado son las deformaciones, las burbujas y los fallos en la unión correcta de las capas.
El laminado se utiliza principalmente en los sectores de fabricación de tarjetas plásticas y de crédito. También se emplea en otros sectores como automoción, alimentación, etc., aunque en el caso que nos ocupa —y para lo que se utilizan nuestras máquinas— está enfocado al sector de las tarjetas plásticas y de crédito.
Este artículo está enfocado y orientado para los profesionales del mercado de la tarjeta plástica y de crédito que buscan soluciones industriales y trabajan con un distribuidor de máquinas troqueladoras especializado en este sector. ¡Sigue leyendo! (Emoji dedo abajo)
¿Qué es un sistema de laminación de tarjetas plásticas y de crédito?
Laminar tarjetas plásticas y de crédito puede definirse como el sistema que permite unir mediante calor las capas de overlay (con o sin banda magnética) y PVC (u otros materiales), impresos con o sin tecnología contactless.
La diferencia principal entre una laminadora semi-automática y otra automática radica en el uso de más o menos operarios para la carga y descarga del material antes y después del laminado, así como en el funcionamiento de la propia máquina. En las semi-automáticas hay procesos realizados por los operarios que en las automáticas realiza la máquina por sí sola.
El papel de la laminación en tarjetas ISO 7810 / CR80 es fundamental. Sin este proceso no se pueden fabricar tarjetas de este tipo partiendo de planchas o pliegos impresos.
Existe una relación directa entre impresión, laminación y troquelado mediante troqueladora industrial, si no se realiza una buena impresión, el laminado será defectuoso y así mismo lo será el corte de las tarjetas.
Función de la laminación en la calidad final de la tarjeta
El proceso de laminado de las tarjetas influye de manera determinante en la calidad del producto final. Una tarjeta mal laminada no tendrá un buen acabado y lo más probable es que su vida útil sea más corta. En el caso de tarjetas con chip, hologramas, bandas magnéticas o tecnología contactless, incluso pueden resultar no funcionales.
Un buen laminado garantiza que las medidas de la tarjeta impresa sean correctas y se ajusten a las normativas correspondientes.
Lógicamente, un buen laminado también permitirá que la vida útil de la tarjeta sea más larga.
Tipos de sistemas de laminación para tarjetas plásticas
Laminación en caliente
El funcionamiento de una laminadora parte de tener previamente unidas mediante pequeños puntos de soldadura todas las capas que componen la tarjeta plástica o de crédito. El operario va apilando y separando esos grupos de capas mediante unos platos metálicos especialmente diseñados para este proceso.
Una vez completado el casete o casetes —cada uno de los grupos de placas que se introducen en las diferentes aberturas de la laminadora— todos pasan a las aberturas para ser prensados mediante presión y temperatura.
Una vez finalizado este proceso pasan a una prensa de enfriado donde se estabilizan. Tras este paso salen de la máquina para que el operario los extraiga y coloque nuevo material.
Los materiales más habituales utilizados en tarjetas plásticas y de crédito laminadas son PVC (Policloruro de vinilo), PVC compuesto (Composite PVC), PET (Polietileno tereftalato), policarbonato y otros materiales, principalmente reciclados.
Las ventajas de un buen proceso de laminación es conseguir un producto de calidad con un acabado perfecto siempre que los tres parámetros del proceso (temperatura, presión y tiempo) sean los adecuados.
El proceso de laminación forma parte de una línea completa de fabricación de tarjetas que posteriormente se finaliza mediante troqueladoras para tarjetas plásticas y de crédito.
Materiales utilizados en la laminación de tarjetas
Overlays y films de protección
Los overlays son capas delgadas de material plástico transparente que se colocan sobre la tarjeta después de la impresión para protegerla y mejorar su acabado. Se aplican durante el proceso de laminación y cumplen tanto una función protectora como estética.
Existen diferentes tipos de overlays, pero los más comunes son:
Overlay transparente (Clear): totalmente transparente, permite ver el diseño original sin alterar colores. Ofrece protección básica contra rayaduras y desgaste y es el tipo más utilizado en tarjetas bancarias y credenciales.
Overlay brillo (Glossy): acabado brillante que intensifica los colores y aporta una apariencia más llamativa y profesional. Es más propenso a mostrar huellas, pero se utiliza mucho en tarjetas promocionales o publicitarias.
Overlay mate (Matte): acabado sin brillo con una sensación más suave al tacto. Reduce los reflejos de la luz y disimula huellas y rayaduras. Es habitual en tarjetas premium o corporativas.
Núcleo de la tarjeta
La parte central de las tarjetas plásticas y de crédito, que es la parte impresa, suele fabricarse principalmente en PVC, PETG, policarbonato o PET. Más recientemente también pueden utilizarse materiales reciclados o combinaciones de estos.
El comportamiento de los diferentes materiales cuando se someten a calor y presión es distinto. Dependiendo del material será necesario aplicar diferentes parámetros de temperatura, presión y tiempo para conseguir un producto final correcto.
Laminación de tarjetas especiales
Todas las tarjetas plásticas y de crédito —tengan o no banda magnética, RFID, chip o características de seguridad— se laminan de la misma manera y con el mismo tipo de máquina.
La diferencia radica en que cada tipo de tarjeta requiere parámetros de laminación diferentes en cuanto a temperatura, presión y tiempo.
Cómo funciona un sistema de laminación industrial paso a paso
Primero se preparan las diferentes capas que componen la tarjeta final y se unen entre sí mediante pequeños puntos de soldadura para mantenerlas en una misma posición. Este paso es fundamental para que el laminado sea uniforme y evitar deformaciones.
Posteriormente se aplica la temperatura adecuada y la presión correcta para cada tipo de material. Por ejemplo, el policarbonato requiere mayor temperatura y presión que el PVC.
El ciclo de laminación incluye la preparación de las planchas o pliegos, la introducción en la prensa de calentamiento (con parámetros de tiempo, temperatura y presión), el paso a la prensa de enfriado (con refrigeración y presión) y finalmente la salida del material.
Cuando las planchas salen de la laminadora llegan al operario ya estabilizadas y con una temperatura que permite manipularlas con seguridad.
Si todo el proceso de laminación se ha realizado correctamente se puede proceder a los diferentes procesos para acabar las tarjetas plásticas y/o de crédito como son el corte mediante troqueladoras de tarjetas de crédito, fresado y colocación del chip.
Ventajas de utilizar un sistema de laminación industrial profesional
Calidad constante y repetibilidad
Una laminadora industrial como nuestras HCP-M60 (semi-automática) y HCP-A100 (automática) permite realizar trabajos de alta calidad y alta producción, dependiendo del tipo de máquina y del número de aberturas por prensa.
Un buen sistema de calentamiento —como el utilizado en nuestras máquinas mediante aceite térmico— permite obtener una laminación uniforme y un producto final de gran calidad.
Seguridad y durabilidad
Las máquinas de laminar trabajan con altas temperaturas (aceite térmico) y altas presiones (entre 60 y 100 toneladas). Por ello están diseñadas con sistemas de seguridad que protegen a los operarios y al personal cercano.
Una buena laminadora no solo ofrece calidad y producción, sino también una gran durabilidad y una larga vida útil de la máquina.
Factores clave para elegir un sistema de laminación de tarjetas
Volumen de producción
El volumen de producción determinará si se necesita una laminadora semi-automática o automática y el número de aberturas necesarias para conseguir tanto la calidad como la producción deseada.
Tipo de tarjeta a fabricar
Los tipos de tarjetas plásticas más comunes son:
- Tarjetas de crédito
- Tarjetas de débito
- Tarjetas de identificación
- Tarjetas de fidelización
- Tarjetas prepago
- Tarjetas de acceso y control
- Tarjetas de transporte
- Tarjetas regalo (gift cards)
- Tarjetas inteligentes (smart cards)
En muchos casos las líneas de producción incluyen también maquinaria especializada como troqueladoras para el corte de naipes o productos similares fabricados en materiales plásticos.
Compatibilidad con otros equipos
La compatibilidad entre los equipos de impresión, corte y personalización depende principalmente del tamaño de impresión de los pliegos o planchas y del tamaño final de la tarjeta.
Aunque el formato más habitual es el estándar ISO 7810 / CR80, también existen tamaños y formatos personalizados como las tarjetas tipo llavero.
Presupuesto y retorno de inversión
El retorno de la inversión de una laminadora depende de la producción estimada. Por ello es fundamental elegir una máquina con la capacidad productiva adecuada para que la inversión pueda amortizarse en un plazo razonable.
Errores habituales en la laminación de tarjetas plásticas
Temperatura incorrecta: si la temperatura configurada en la laminadora no es la adecuada pueden producirse deformaciones si es excesiva o una mala laminación si es demasiado baja.
Presión incorrecta: al igual que la temperatura, si la presión es excesiva puede causar deformaciones y si es insuficiente la laminación no será correcta.
Materiales incompatibles: los materiales utilizados deben ser compatibles con las especificaciones de la laminadora.
Falta de control del proceso: los parámetros de laminación (temperatura, presión y tiempo) deben estar correctamente ajustados para evitar defectos.
Tendencias actuales en sistemas de laminación de tarjetas
Mayor automatización: con el paso de los años las laminadoras se han automatizado al máximo posible. Aún es necesario un operario para preparar y retirar los pliegos, pero el funcionamiento de la máquina puede estar totalmente automatizado.
Laminación de materiales sostenibles: se utilizan cada vez más materiales reciclados o de bajo impacto ambiental sin perder calidad ni durabilidad.
Integración en líneas completas: la laminadora se integra dentro del proceso de fabricación de tarjetas en la posición más adecuada de la línea de producción.
Sistemas energéticamente eficientes: el uso de aceite térmico permite una distribución más uniforme del calor y un menor consumo energético frente a resistencias eléctricas.
Estas tecnologías también se aplican en otros sectores industriales donde se utilizan troqueladoras para el corte de discos abrasivos y materiales técnicos.
Preguntas frecuentes sobre sistemas de laminación de tarjetas
¿Qué temperatura necesita un sistema de laminación?
Depende del material. El PVC suele requerir entre 125 °C y 150 °C, mientras que materiales como el policarbonato pueden necesitar temperaturas superiores a 180 °C.
¿Se pueden laminar tarjetas con chip o RFID?
Sí, siempre que el sistema de laminación disponga de compensación adecuada para proteger chips y antenas.
¿Cuánto dura una tarjeta correctamente laminada?
La duración depende del material, del uso y del cuidado de la tarjeta.
¿Es posible integrar la laminación en una línea automática?
Actualmente no es posible una automatización completa debido a la manipulación previa de los pliegos y al uso de espejos y almohadillas de laminación.
Conclusión: la laminación como clave del éxito en la fabricación de tarjetas
El uso de una laminadora permite fabricar tarjetas de alta calidad utilizando los diferentes materiales disponibles en el mercado.
Gracias al proceso de laminación es posible ofrecer a los clientes finales tarjetas duraderas, con diferentes acabados y con gran variedad de colores y formatos.
Elegir la laminadora adecuada es fundamental para garantizar tanto la calidad del producto final como la producción necesaria.
En Naveira Barcelona disponemos de una amplia gama de laminadoras en diferentes medidas, presiones y configuraciones para todo tipo de materiales y producciones.
Podemos asesorarle para elegir la máquina más adecuada y ayudarle a conseguir el producto que desea con la máxima calidad. No dudes en ponerte en contacto con nosotros.
